Una pyme cordobesa desarrolló un equipo para hacer ensayos de calidad no invasivos en piezas industriales.
Utiliza la técnica de resonancia acústica y puede encontrar fallas en menos de tres segundos.
Cuando un objeto es golpeado, vibra con una frecuencia particular que depende del material del que está compuesto, de su forma y de su densidad. Esa respuesta, que puede ser medida de forma muy precisa mediante el análisis de la vibración, es la que la pyme cordobesa AFENsis busca registrar con un equipo especialmente diseñado para eso. El objetivo: hacer el control de calidad de piezas para industrias como la automotriz mediante ensayos rápidos y no destructivos.
Usualmente, los ensayos de calidad en el sector automotriz se hacen por muestreo, es decir, se prueba una pequeña proporción de las piezas producidas, que son llevadas hasta el límite de rotura o en las que se usan productos químicos para corroborar que estén dentro de los parámetros esperables. En cambio, el ensayo por resonancia acústica no es invasivo y puede realizarse en todas las piezas que salen de la línea de producción —el equipo puede integrarse allí y el proceso dura menos de tres segundos— y así garantizar la calidad del producto.
Según Germán Miretti, ingeniero electrónico y uno de los socios fundadores de AFENsis, la creación de la empresa obedece a una demanda insatisfecha en la industria automotriz. “Veníamos trabajando en el campo de la acústica y de la automatización industrial, y vimos que una temática que preocupaba a los fabricantes de autos eran los llamados a revisión, que se generan cuando hay vehículos que salen al mercado con fallas”. Por ejemplo, durante 2014, 30 millones de autos de General Motors en todo el mundo debieron volver a fábrica por problemas en el control de calidad, lo que generó un costo de 4.000 millones de dólares para la empresa. “Lo que hicimos fue juntar la acústica y la automatización para tratar de resolver ese problema”, dice Miretti.
El equipo de AFENsis utiliza hardware y software desarrollado localmente y fue bautizado Sistema Analizador de Frecuencias Naturales. Puede realizar pruebas tanto en piezas metálicas como cerámicas, aunque no en piezas plásticas, ya que este material disipa el sonido demasiado rápido como para hacer un ensayo de este tipo. El resultado del control de calidad es automático, ya que la computadora contrasta los resultados con los de su base de datos. El sistema, a través del procesamiento digital de las señales acústicas, permite detectar fallos no visibles, sean estructurales, de porosidad, de masa, de rigidez, fisuras externas o internas, cavidades, pliegues o cambios en el material, entre otros.
“Un pliegue en el material causó que casi un millón y medio de autos de General Motors vendidos en Estados Unidos tuvieran que ser reparados, dado que la falla permitía que el aceite del motor llegara al múltiple de escape. Esto causó que 1.400 se prendieran fuego”, apunta Miretti. AFENsis está conformada por Miretti y otro ingeniero electrónico, un doctor en ingeniería, dos ingenieros industriales, un ingeniero en sistemas y un licenciado en Administración de Empresas.
Actualmente, se encuentran desarrollando un equipo portátil que cumple la misma función que el original, pero es de fácil traslado. De hecho, permite que la fuerza de ventas de la empresa pueda hacer demostraciones en fábrica. “El metalúrgico necesita ver y palpar las cosas —explica Miretti—. Somos muy físicos en ese sentido”. Este equipo portátil se desarrolló gracias al apadrinamiento de Fiat y el programa Emprende-Industria de la provincia de Córdoba. Además, el proyecto ganó el segundo premio en el primer Concurso de Emprendedores Metalúrgicos de la Asociación de Industriales Metalúrgicos de la República Argentina (ADIMRA) en 2014, lo que significó un aporte de 50.000 pesos y el acceso a la red de contactos de la entidad.
Fuente: TSS